Klíčové body pro spouštěcí zařízení a technologii výroby PE trubek s velkými průměry nad 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. je výrobcem mechanického zařízení s více než 30letými zkušenostmi v oblasti zařízení na vytlačování plastových trubek, nové ochrany životního prostředí a nového materiálového vybavení. Od svého založení byl Fangli vyvíjen na základě požadavků uživatelů. Prostřednictvím neustálého zlepšování, nezávislého výzkumu a vývoje na základní technologii a trávení a absorpci pokročilé technologie a dalších prostředků jsme vyvinuli linku na vytlačování trubek z PVC, linku na vytlačování trubek PP-R, linku na zásobování vodou / vytlačování plynových trubek PE, kterou doporučilo čínské ministerstvo stavebnictví jako náhradu dovážených produktů. Získali jsme titul „Prvotřídní značka v provincii Zhejiang“.

Rostoucí urbanizace a rostoucí dopady změny klimatu znamenají, že zásobování sladkou vodou a čištění odpadních vod jsou stále důležitější. Očekává se, že tato poptávka bude přetrvávat a zesilovat. V průběhu let se výkonnost plastových trubek ve vodním hospodářství zlepšila díky optimalizaci materiálů, pokroku v technologii zařízení a výrobních metodách. Vzhledem k potřebě velkých objemů dopravy vody neustále roste požadavek na větší průměry potrubí.

PE trubky mají četné úspěšné aplikace a propagační případy v různých oblastech, jako je zásobování vodou a kanalizace, plyn, zemědělství a jaderná energetika. Zejména v posledních letech bylo učiněno několik průlomů v oblasti velkoprůměrových, silnostěnných PE trubek určených pro aplikace v jaderné energetice, čímž se průmysl dostal do popředí.

Jak by měly být vyřešeny problémy při výrobě trubek s velkým průměrem? Jaké technologie zařízení a procesní toky se podílejí na výrobě velkoprůměrových trubek? Jaké jsou budoucí trendy v designu a výzvy pro potrubí velkých průměrů? Dnes vám představíme „Klíčové body pro spouštěcí zařízení a technologii výroby PE trubek o průměru 2 metry a více".

PE Velký průměr tlustostěnné vytlačovací potrubí     （max.OD. je až 3500 mm, max. SDR 7.4）

I. Konfigurace a ladění zařízení

1. Výběr a parametry extrudéru

1.1. Použijte jednošnekový extrudér s vysokým točivým momentem s poměrem délky k průměru ≥ 40:1 a průměrem šneku 120 mm, abyste zajistili rovnoměrnou plastifikaci taveniny a vysokou účinnost. Mělo by být dosaženo vysokého výkonu při zaručení rovnoměrné plastifikace materiálu a nízkoteplotní extruze taveniny.

1.2. Nakonfigurujte řídicí systém PLC od mezinárodní značky s přesností regulace teploty v rozmezí ±0,5 °C, aby se zabránilo kolísání tloušťky stěny potrubí způsobenému kolísáním teploty taveniny.

2. Matrice a kalibrační systém

2.1. Forma musí mít spirálovou strukturu (kovaná legovaná ocel + pochromování) se zónovým elektrickým ohřevem v jádru pro přesné nastavení teploty. Formy s velkoobjemovými, dlouhými spirálovými strukturami jsou vybaveny optimalizovaným počtem spirálových průtokových kanálů a chladicími strukturami vzduch/olej pro další stabilizaci teploty taveniny.

2.2. Vzdálenost mezi kalibračním pouzdrem a závitořeznou hlavou by měla být nastavena tak, aby byla krátká (obvykle ≤ 5 cm) a tlak vody ve vakuové kalibrační nádrži musí být vyvážený, aby se omezilo povrchové zvlnění nebo drážky na potrubí.

2.3. Mezi extrudérem a hubicí by měl být uspořádán chladič/výměník taveniny, schopný výrazně snížit teplotu taveniny, překonat prohýbání HDPE materiálu a zajistit rovnoměrnou tloušťku stěny trubky.

II. Příprava před spuštěním

1. Předúprava surovin

Použijte speciální PE100 nebo vyšší třídu vysokohustotního polyetylenu (HDPE). Když mícháte předsměs, vysušte ji na obsah vlhkosti ≤ 0,01 %, aby se zabránilo bublinám taveniny nebo degradaci. Například třída JHMGC100LST.

2. Předehřívání a ladění zařízení

2.1. Zahřívání hlavy lisu by mělo být prováděno ve fázích: pro počáteční spuštění předehřejte po dobu 5-6 hodin (na 220 °C); při výměně matrice předehřívejte po dobu 4-5 hodin, aby bylo zajištěno rovnoměrné zahřátí matrice.

2.2. Po instalaci vodní objímky kalibrátoru použijte spárovou měrku k nastavení úrovně a mezery (chyba ≤ 0,2 mm), aby nedošlo k excentricitě trubky nebo nerovnoměrné tloušťce stěny.

III. Řízení parametrů procesu

1. Teplota a tlak

1.1. Nastavte teplotní zóny extrudéru podle indexu toku taveniny suroviny: zóna 1: 160-170 °C, zóna 2: 180-190 °C, zóna vytlačovací hlavy: 200-210 °C. Tlak taveniny by měl být stabilizován mezi 15-25 MPa.

1.2. Příliš vysoká teplota jádra v matrici (> 220 °C) povede k hrubé vnitřní stěně; je vyžadováno přesné ovládání pomocí systému cirkulace oleje pro přenos tepla.

2. Chlazení a odtah

2.1. Regulujte teplotu vody ve vakuové kalibrační nádrži mezi 10-20°C. Použijte stupňovité chlazení v chladicí nádrži (rozdíl teplot ≤ 10 °C), abyste zabránili vzniku trhlin způsobených náhlým ochlazením.

2.2. Synchronizujte rychlost odtahu s rychlostí vytlačování (chyba ≤ 0,5 %). Tažná síla odtahu housenky by měla být ≥ 5 tun, aby bylo zajištěno rovnoměrné protažení trubky.

IV. Kontrola kvality a odstraňování problémů

1. Řešení povrchových vad

1.1. Drsný povrch: Zkontrolujte, zda nejsou ucpané vodní kanály nebo nerovnoměrný tlak vody v objímce kalibrátoru; vyčistěte trysky a upravte průtok, abyste dosáhli rovnováhy.

1.2. Drážky/vlnění: Odstraňte nečistoty z okraje lisu; upravte podtlak ve vakuové kalibrační nádrži (-0,05 ~ -0,08 MPa); v případě potřeby vyměňte sadu obrazovky.

2. Zajištění rozměrové přesnosti

Každých 30 minut změřte vnější průměr trubky (tolerance ±0,5 %) a tloušťku stěny (tolerance ±5 %). Pokud hodnoty překračují normy, upravte mezeru matrice nebo rychlost odtahu.

3. Řešení problémů s nerovnoměrnou tloušťkou, prověšením a oválností

3.1. Problém s nerovnoměrnou tloušťkou

3.1.1 Kalibrace a seřízení matrice

A. Během instalace matrice zajistěte přísnou soustřednost mezi břitem matrice a trnem. Šrouby utahujte krok za krokem ve směru hodinových ručiček a poté je povolte o jednu otáčku, abyste se vyhnuli excentricitě způsobené lokalizovaným napětím.

B. Seřiďte šrouby pro nastavení tloušťky stěny po obvodu matrice. Po každém nastavení označte směr na vnějším povrchu trubky olejovým perem pro rychlou identifikaci oblastí odchylek.

C. Pravidelně čistěte nánosy spáleného materiálu v oblasti 0,5-1 cm uvnitř okraje lisovnice, aby se zabránilo tomu, že nečistoty naruší tok taveniny.

3.1.2 Optimalizace parametrů procesu

A. Regulujte tlak taveniny extrudéru mezi 15-25 MPa. Synchronizujte rychlost odtahu s rychlostí vytlačování (chyba ≤ 0,5 %), abyste se vyhnuli periodickým výkyvům způsobujícím změny tloušťky stěny.

B. Nastavte vzdálenost mezi kalibračním pouzdrem a břitem matrice na ≤ 5 cm. Vyrovnejte úhly trysek a tlak na výstupu vody v chladicí nádrži spreje, abyste zajistili rovnoměrné chlazení.

3.1.3 Detekce a oprava v reálném čase

A. Odřízněte vzorky před nádrží na chladicí vodu. Použijte vícebodovou metodu detekce (např. 8bodovou metodu) se strojem na vrtání otvorů a použijte posuvné měřítko, které vám pomůže nastavit mezeru matrice.

B. Integrujte laserové měřidlo průměru pro sledování vnějšího průměru v reálném čase a propojte jej s automatickým zpětnovazebním systémem pro korekci rychlosti odtahu nebo otevření mezery v matrici.

3.2. Problém prohýbání (tavení).

3.2.1 Řízení teploty a chlazení

A. Snižte teplotu taveniny (o 10-15°C nižší než u konvenčních procesů). Použijte systém cirkulace oleje pro přenos tepla ke stabilizaci teploty jádra matrice na ≤ 220 °C.

B. Implementujte stupňovitou regulaci teplotního rozdílu v chladicí nádrži postřiku (≤ 10°C). Zvyšte podtlak ve vakuové kalibrační nádrži na -0,05 ~ -0,08 MPa pro urychlení tuhnutí taveniny.

3.2.2 Zlepšení vybavení a procesů

A. Použijte spirálový rozdělovač pro optimalizaci návrhu průtokového kanálu, zlepšení podpory taveniny a zabránění místnímu kolapsu.

B. Upravte tlak vody na výstupu kalibrační objímky (chyba ≤ 5 %). Snižte rychlost odtahu pod 50 % jmenovité hodnoty, abyste prodloužili dobu chlazení.

3.3. Problém ovality

3.3.1 Kompenzace gravitace a optimalizace kalibrace

A. Nainstalujte vícebodové korekční válečky (jedna sada každé 2 metry). Použijte hydraulický tlak k nastavení tlaku válce a vyrovnání sil na potrubí.

B. Upravte tlak vody na výstupu kalibrační objímky (chyba ≤ 5 %). Pro zajištění kulatosti koordinujte s rovnoměrným odsáváním z vakuové kalibrační nádrže.

3.3.2 Úprava parametrů procesu

A. Proveďte zónový ohřev na trnu (chyba ±2°C), abyste zabránili nerovnoměrnému smršťování taveniny způsobujícímu oválnost.

B. Zkontrolujte a očistěte nečistoty z kalibrační objímky, nosných desek nebo těsnicích kroužků, abyste zabránili lokalizovanému nerovnoměrnému odporu způsobujícímu deformaci.

Pokud potřebujete více informací, Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. vás vítá, abyste se obrátili na podrobný dotaz, poskytneme vám profesionální technické pokyny nebo návrhy na nákup vybavení.